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公司始终信奉:“有质才有量”,“质量就是市场”的管理理念,严格按照国际质量管理体系要求,全程对IQC、IPQC和OQC跟踪监控。公司完善质量管理队伍,建立起一套严密的制度保障体系,规范、约束员工质量行为,构建公司质量文化,形成浓厚的质量氛围。公司致力于技术改进和改造,投入大量的资金,先后引进自动冲弧、切割技术以及自动焊接机技术等先进设备,不断提高公司技术能力,保证和提升产品质量。

 

5.1.1制造部车间操作员对生产的首件进行检验和试验合格后,送检验员检验。
5.1.2需要送检的工序\时机和数量要求,详见《产品首件检验规定》。
5.2.1接到首件样品时,应立即执行检验,检验员依据相应技术标准和检验卡片检验,并做好《修模首(末)件检验记录》。具体按《产品首件检验规定》执行。
5.2.2首件检验完,应作出合格或不合格判定,并封样。同时将结果通知生产车间组长开始生产。
5.3.1生产车间操作员和\或检验员(FQA),在生产制作中,依据工艺卡片的要求做好自检和互检。
5.3.2生产的产品应经过100%自检和互检。
5.4.1检验员应按控制计划和检验文件规定的时间间隔和检验的数量规定到操作者机台或工位进行巡回检验,并做好《巡回检验记录》。具体按《产品巡回检验规定》执行。
5.4.2检验不合格品或可疑产品应做好标识\隔离、数量并记录在《巡回检验记录》上。
5.5.1检验时要做好规格、料号、客户、批次、数量、日期、检验项目、检验数据、检验结果、等相应记录。参照《记录控制程序》执行。
5.5.2检验后应做好相应的合格品或不合格品或可疑产品等标识。参照《标识和可追溯控制程序》执行。
5.6.1检验合格后的合格品放在合格品的区域或转入下一道工序。
5.6.2不合格品放在不合格品区域,不可转入下一道工序。
5.7.1当首件检验发现不合格时时,检验员应通知生产车间重新制作或进行不合格品评审按《不合格品控制程序》执行。
5.7.2制造部自检互检时发现不合格品或可疑产品时,应做好标识\隔离、数量并记录在不合格品记录单上。
5.7.3品检员在巡检时,如发现有不合格品,则必须对上次巡回检验之后到本次检验期间所生产的全部产品进行复验,如发现生产过程处于异常状态,则开具《质量异常通知单》并立即通知操作员和有关人员采取措施进行修整或返工、返修,复验合格后才能继续生产。
5.8.1不合格品按《不合格品控制程序》执行。
5.8.2当不合格品率超过质量目标的或重大质量问题时,应按《纠正和预防控制程序》执行。
  

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